We think the world of plastics
Von der Idee bis zur Serienproduktion – alles aus einer Hand
Enitor Primo steht für kundenspezifische Extrusionslösungen und ist damit ein einzigartiger Partner. Wir entwickeln maßgefertigte Extrusionsprofile, da jede Anwendung spezifische technische Anforderungen an Funktionalität, Verarbeitbarkeit, Langlebigkeit und Leistungsfähigkeit stellt. Durch unser Know-how in Design und Produktion realisieren wir Lösungen mit echtem Mehrwert.
Bevor der Extrusionsprozess beginnt, findet zunächst der Produktentwicklungsprozess statt. Im Mittelpunkt stehen dabei die Anforderungen des Kunden. Wir werden bevorzugt bereits in einem frühen Stadium in die Entwicklung neuer Produkte einbezogen. Durch den frühzeitigen Einsatz unseres Know-hows entstehen durchdachtere Produkte mit höherer Qualität bei gleichzeitig geringeren Kosten
Stappen productontwikkeling
- Gespräch mit dem Kunden
- Zeichnung des Kunden
- Technischer Vorschlag von Enitor
- Produktdesignvorschlag von Enitor
- Prototyp
- Werkzeugbau
- Lieferung von Prüfmustern
- Freigabe durch den Kunden
- Start der Produktion
1. Gespräch mit dem Kunden
Der Entwicklungsprozess beginnt immer mit einem ausführlichen Gespräch, in dem wir den Bedarf des Kunden vollständig erfassen. In dieser Phase besprechen wir funktionale Anforderungen, Anwendungsbereiche, Volumina und technische Randbedingungen.
Wir analysieren sowohl die Anforderungen des Kunden als auch die optimale Lösung innerhalb der Extrusionstechnologie. Als Partner denken wir aktiv über Machbarkeit, Kostenoptimierung und Werkstoffauswahl mit. Das schafft vom ersten Schritt an eine solide Grundlage und verhindert Ineffizienzen in späteren Projektphasen.
2. Zeichnung des Kunden
In vielen Fällen liefert der Kunde eine erste Skizze, Konzeptzeichnung oder ein bestehendes Profil. Diese Eingabe bildet den Ausgangspunkt für die weitere Engineering-Phase. Unsere Spezialisten analysieren das Design auf Fertigbarkeit, Maßgenauigkeit des Profils und Funktionalität.
Bei Bedarf empfehlen wir Optimierungen, um das Produkt produktionssicherer, qualitativ hochwertiger, langlebiger oder kosteneffizienter zu gestalten. Das kann von kleineren geometrischen Anpassungen bis zu einem vollständigen Redesign reichen. In dieser Co-Engineering-Phase stellen wir sicher, dass das Design nicht nur theoretisch stimmig ist, sondern auch praktisch in der Produktion realisiert werden kann.
3. Technischer Vorschlag
Auf Grund der Kundenanforderungen und unserer Analyse erstellen wir einen technischen Vorschlag. Dieser umfasst Werkstoffauswahl, Produkteigenschaften, Qualitätsanforderungen und Produktionsmethoden. Dazu gehören Aspekte wie UV-Beständigkeit, thermische Eigenschaften, Flexibilität und Langlebigkeit.
Ebenso werden mögliche Co- oder Tri-Extrusions-Lösungen geprüft. Der Vorschlag enthält darüber hinaus eine erste Einschätzung von Kosten, Durchlaufzeit und Werkzeugdesign. Durch diesen transparenten Ansatz erhält der Kunde volle Transparenz über die nächsten Schritte, und können wir gemeinsam fundierte Entscheidungen für die nächste Phase treffen.
4. Produktzeichnung
Nach Abstimmung des technischen Vorschlags wird die endgültige Produktzeichnung / Konstruktionszeichnung ausgearbeitet. Mit CAD-Software und gegebenenfalls 3D-gedruckten Modellen bringen wir alle Details präzise zur Darstellung. Diese Phase umfasst mehrere Kontroll- und Feedbackpunkte, um sicherzustellen, dass das Design vollständig den Anforderungen und Spezifikationen des Kunden entspricht. Notwendige Optimierungen werden direkt eingearbeitet. Die endgültige Produktzeichnung bildet die Grundlage für Werkzeugbau und Produktion und ist damit ein entscheidender Schritt im Prozess. Präzision und klare Kommunikation stehen hier im Vordergrund.
5. Prototyp
Bevor in ein endgültiges Extrusionswerkzeug investiert wird, entwickeln wir einen Prototyp. Dieser ermöglicht es dem Kunden, das Produkt auf Funktionalität, Passung und Leistung in der Praxis zu testen. Eventuelle Abweichungen oder Verbesserungspotenziale werden in dieser Phase identifiziert und berücksichtigt. Prototyping reduziert Risiken und beschleunigt die endgültige Markteinführungszeit. So können wir das Design weiter verfeinern und optimieren. Das trägt zu einem Endprodukt bei, das die technischen und kommerziellen Anforderungen vollständig erfüllt.
6. Werkzeugbau
Wenn das Design feststeht, beginnen wir mit der Entwicklung des Extrusionswerkzeugs. Dieses Werkzeug bestimmt maßgeblich die Qualität und Konsistenz des Endprodukts. Dank unserer eigenen Werkzeugbaukapazitäten können wir schnell reagieren und das Werkzeug vollständig auf die Produktspezifikationen abstimmen.
In dieser Phase werden auch Produktionsgeschwindigkeit, Effizienz und Lebensdauer des Werkzeugs berücksichtigt. Ein sorgfältig entwickeltes Extrusionswerkzeug gewährleistet einen stabilen Produktionsprozess und minimalen Ausschuss, was für die Serienproduktion unverzichtbar ist.
7. Freigabe durch den Kunden
Die Erstmuster werden auf Maßhaltigkeit, Qualität und Funktionalität geprüft. Eventuelle Anpassungen werden vorgenommen, bevor das Produkt für die Serienproduktion freigegeben wird. Dieser Schritt ist entscheidend, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den Erwartungen vollständig entspricht. Durch enge Zusammenarbeit und transparente Kommunikation gewährleisten wir eine reibungslose Validierung und eine hohe Kundenzufriedenheit.
8. Start der Produktion
Nach der Freigabe beginnt die Serienproduktion. Dank automatisierter und effizienter Produktionslinien können wir flexibel auf Kundenanforderungen und Volumina reagieren. Während der Produktion überwachen wir kontinuierlich die Qualität gemäß geltenden Normen und Zertifizierungen.
Je nach Anwendung können ergänzende Prozesse stattfinden, wie Nachbearbeitung, Montage oder Verpackung. Auch Logistik und Lieferung werden auf die Anforderungen des Kunden abgestimmt. Das Ergebnis ist eine hochwertige, maßgefertigte Kunststofflösung, die technisch und kommerziell optimal performt.